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模型：伺服電機帶皮帶輪轉(zhuǎn)動。首先尋找到皮帶機械零點，隨后朝一個方向旋轉(zhuǎn)N圈后回到皮帶機械零點，一直不停地這么運行下去。



很多伺服都可以做相對定位，我也想用相對定位來做這個事。假設(shè)皮帶周長1米，那到達(dá)機械零點后，我讓伺服再相對定位1米，即可再次轉(zhuǎn)到機械零點。



問題：伺服定位總是有誤差的。我們放大一下誤差值，比如我定位1米，實際只運行了0.9米。我們再假設(shè)一個誤差極限，誤差總是短0.1米，而沒有長出1米的時候。



那么，這個誤差不斷累計，轉(zhuǎn)得越多，累計得越多。比如轉(zhuǎn)10圈后，就有1米的誤差了。



各位，大家是否遇到過這種案例，有什么好的解決辦法嗎？多謝。

看過凹印機之類的你就不會有這迷惑了

集電集 可能因為干擾原因造成忽大忽小
通訊 和 內(nèi)部位置模式  只和機械誤差有關(guān)  機械精度要是很高的話
抓示波器波形   是不是剛性和慣量不足造成 位置丟失

好好學(xué)習(xí)哦

引用

引用樓主312496169于2021-11-29 11:47發(fā)表的 皮帶單方向連續(xù)定位，伺服如何保證其精度 :
模型：伺服電機帶皮帶輪轉(zhuǎn)動。首先尋找到皮帶機械零點，隨后朝一個方向旋轉(zhuǎn)N圈后回到皮帶機械零點，一直不停地這么運行下去。



很多伺服都可以做相對定位，我也想用相對定位來做這個事。假設(shè)皮帶周長1米，那到達(dá)機械零點后，我讓伺服再相對定位1米，即可再次轉(zhuǎn)到機械零點。
.......

2種方法嗎。
1.普通PLC做。。 回原點 直接用3段PLS做   加速 恒速 減速   減速段脈沖+一段尋找原點的偏移量    原點信號上升沿中斷 關(guān)閉PLS  定義 自定義位置(偏移) 為新零點
2.伺服內(nèi)部做        POS觸發(fā)走內(nèi)部定位   距離 速度 加減速時間  485設(shè)定   走增量位置   原點做伺服DI口的事件中斷   走一個相對位置  0或者+-偏移  中斷結(jié)束自動觸發(fā)下一段中斷 以當(dāng)前位置(偏移)為新原點              

嗯，你這個比印刷包裝行業(yè)的追蹤馬克線還簡單很多，其實就是個普通的機床回零

不知你對速度的要求怎么樣，這種方式會降低運行速度，可以試試中斷定位，假如要定位1米，可以先相對定位0.98米，然后切換成脈沖輸出指令，以恒定速度運行，碰到零點后，停止輸出。再進行下一次定位。

增加旋轉(zhuǎn)編碼器進行位置實時反饋

每轉(zhuǎn)一圈就回一次原點不就行？！？？

伺服里面也有編碼器  你再加一個編碼器  好像也解決不了問題啊

引用

引用第7樓呂工于2021-12-16 19:25發(fā)表的  :
增加旋轉(zhuǎn)編碼器進行位置實時反饋

引用“比如我定位1米，實際只運行了0.9米。”


說明你沒計算好伺服要多少個脈沖皮帶才轉(zhuǎn)1米。也就是馬達(dá)多少個脈沖皮帶才轉(zhuǎn)一圈，轉(zhuǎn)動1米。

這就是馬達(dá)多少個脈沖皮帶才能轉(zhuǎn)一圈，轉(zhuǎn)動1米的問題，計算好了，不會有誤差的。

比如：整條皮帶上的齒數(shù)為100，馬達(dá)上的動輪1圈為30個齒，那么就是100：30，約分為10：3。

把伺服驅(qū)動器設(shè)置為9000個脈沖馬達(dá)轉(zhuǎn)一圈，最后就可以算出皮帶轉(zhuǎn)一圈，PLC要發(fā)送多少個脈沖了。

發(fā)送脈沖數(shù)=9000*10/3=30000，經(jīng)過計算出來，每次發(fā)30000個脈沖皮帶就剛好轉(zhuǎn)一圈，回到原點位置，不多也不會少。

1.每次伺服置位一下（最簡單便宜）。2用用磁柵尺反饋+修正（相對較貴一點）。2用絕對值磁柵尺（最貴，精度高）。可以用伺服的雙環(huán)路功能。